本發(fā)明涉及一種鐵路車輛制動系統(tǒng)用不銹鋼制動管的制備方法。

背景技術(shù)：

目前的制動管是由鋼管和接頭體分別加工，最后焊接而成。 由于焊接工藝復雜，制動管與法蘭接頭體焊接過程中容易形成縮孔或裂紋； 車輛在運行過程中，由于振動或車身彈性變形不一致，由于焊接強度不穩(wěn)定，會造成焊縫開裂或制動管在焊縫處斷裂。 由于鋼管外徑較大，臂厚較薄，最大厚度僅為3mm，需要大量堆積才能形成封頭。 一般鍛造工藝的鍛比為2～4，可通過多次模鍛成型。 提高鍛造比需要多次加熱。 多次加熱的問題是金屬顆粒增多，強度下降，對產(chǎn)品產(chǎn)生不利影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種不需要焊接、避免焊縫開裂、采用電鐓工藝制造、保證結(jié)構(gòu)強度的不銹鋼制動管的制備方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種不銹鋼剎車管的制備方法，包括以下步驟：

1）不銹鋼毛坯管材切割；

2）工件兩端去毛刺；

3）用電鐓機將一定長度內(nèi)的工件一端加熱到始鍛溫度1100-1200℃，對工件一端進行電鐓；

4）利用電鐓的余熱，用快速成型機擠壓工件的一端；

5) 將法蘭放在工件上并固定法蘭。 用電鐓機將一定長度內(nèi)的工件另一端加熱到始鍛溫度1100-1200℃，對工件另一端進行電鐓；

6）利用電鐓的余熱，利用快速成型機擠壓工件的另一端；

7）工件兩端均進行精密加工，保證工件達到要求的尺寸精度；

8）通過彎管機將工件彎曲成所需形狀；

9) 成品檢驗及包裝。

不銹鋼管坯下料時，工件長度公差控制在±1mm范圍內(nèi)。

電鐓機將一定長度內(nèi)的工件端部加熱至始鍛溫度1150℃。

采用本發(fā)明工藝后，在工件端部擠壓前增加了電鐓工序，為端部鍛造提供了基礎； 利用電鐓后的余熱進行端部成型，無需二次加熱，節(jié)省能源消耗。 減少污染。 兩端直接成型，無需焊接，使鋼管與接頭體一體化，消除了焊接因素造成的缺陷； 成型過程中，工件的纖維流動方向與受力方向一致，增強了制動管的強度。 ，這提高了可靠性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明切割后工件的示意圖；

圖2為本發(fā)明電鐓成品工件一端示意圖；

圖3為本發(fā)明擠出成型件成品一端示意圖；

圖4為本發(fā)明電鐓成品工件另一端示意圖；

圖5為本發(fā)明擠出成型成品另一端示意圖。

詳細方式

下面結(jié)合附圖給出的實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

一種不銹鋼剎車管的制備方法，包括以下步驟：如圖1所示，切割出不銹鋼毛坯管； 為了提高工作效率，降低成本，切割設備采用半自動切管機，配有切割不銹鋼專用鋸片。 切割長度由背板保證，長度公差控制在±1mm以內(nèi)。

工件1兩端去毛刺； 由于采用專用切管機進行切割，因此切割后管端的毛刺非常小且少，并且可以通過手動方法快速輕松地去除。 如果端部毛刺沒有完全去除，電鐓時鋼管端部與電鐓機上的砧座接觸不良，勢必造成管端受熱不均勻，導致成型尺寸不穩(wěn)定，形狀。

如圖2所示，采用電鐓機將一定長度內(nèi)的工件1的一端加熱至始鍛溫度1150℃，對工件1的一端進行電鐓； 為了增加工件1端部的壁厚，并考慮到工件1的長度差異較大（長的約4米，短的約200mm），工藝設備采用專用鋼管電動打頭機； 電鐓時，將不銹鋼管端部在一定長度內(nèi)加熱至始鍛溫度1150℃，同時端部逐漸聚攏，使封頭壁厚達到12mm，保證了擠壓成型后的尺寸要求。

一般情況下，電動打頭機砧座的工作部分是一個平面，但在打頭這種制動管時，為了防止打頭過程中內(nèi)徑變形和防止內(nèi)壁起皺，需要在打頭過程中采用特殊的設計。必須設計帶有插入件的砧座； 將鑲件伸入工件1的內(nèi)孔中。為了防止電加熱過程中通過鑲件的電流對工件的加熱產(chǎn)生不利影響，鑲件必須耐高溫、絕緣。

如圖3所示，采用快速成型機，利用電鐓余熱擠壓工件1的一端。 由于工件1的長度不同，因此工藝設備采用專用的快速成型機。 該工藝利用電鐓后的余熱進行擠壓。 壓制成型不需要二次加熱，節(jié)省能源消耗。 整個過程必須在短時間內(nèi)完成，否則溫度下降會影響成型。 該工藝的主要作用是節(jié)省材料，減少加工余量，細化材料晶粒，提高零件的疲勞強度。

如圖4所示，將法蘭2套在工件1上，并將法蘭2固定。 用電動打頭機將一定長度內(nèi)的工件1的另一端加熱至始鍛溫度1150℃，另一側(cè)使用電動打頭機。

如圖5所示，利用電鐓的余熱，利用快速成型機擠壓工件1的另一端。 由于工件1帶有整體法蘭2，必須插入法蘭2后，電鐓另一端才能進行電鐓； 以防止電鐓時工件1前進過程中法蘭2隨意移動。 ，必須固定法蘭2才能可靠地完成電鐓過程。

然后對工件1的兩端進行精密加工，保證工件1達到所需的尺寸精度； 加工設備采用數(shù)控車床； 由于工件1上有一個法蘭2，且長度不同，且法蘭2的形狀太大，無法從主軸孔中穿過。 加工時，法蘭2只能放置在主軸的前端或后端，因此必須設計專用的加工設備； 為了保證不同的長度和尺寸，必須設計特殊的背板； 為了防止長鋼管在旋轉(zhuǎn)過程中可能造成變形和傷害，因此必須設計專用工裝。

然后將工件1通過彎管機彎曲成所需的形狀； 為了提高彎管后的尺寸精度，滿足剎車管圖紙的尺寸要求，折彎設備采用數(shù)控三軸伺服彎管機。 由于鋼管已經(jīng)帶有一體式法蘭2，為了防止法蘭2隨意移動，必須將法蘭2固定在設備的某一部位。 但對于鋼管上直邊較短的制動管，必須考慮到在彎曲某個拐角之前必須將法蘭2移動到彎曲位置。 同時，為了防止法蘭2隨意移動，必須將法蘭2用工裝固定在鋼管上。 這些給彎曲造成了一定程度的困難。

最后對成品進行檢驗、包裝。 采用專用檢具、三維坐標和紅外探測器相結(jié)合的方式對產(chǎn)品進行檢測，確保提供的產(chǎn)品符合圖紙要求。 為了防止零件在運輸和其他過程中受到碰撞和變形，必須設計和制造專用的工作站設備。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已。 需要指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的范圍。 本發(fā)明的保護范圍。

技術(shù)特點：

技術(shù)概要

本發(fā)明涉及一種不銹鋼剎車管的制備方法，包括以下步驟：1)對不銹鋼毛坯管進行下料； 2）工件兩端去毛刺； 3）用電鐓機將一定長度內(nèi)的工件一端加熱至開始鍛造溫度在1100-1200℃之間，對工件一端進行電鍛造； 4）利用電鐓余熱，用快速成型機擠壓工件的一端； 5）在工件上套上法蘭，并將法蘭固定，采用電鐓機將一定長度內(nèi)的工件另一端加熱到始鍛溫度1100-1200℃，對工件另一端進行電鍛； 6）利用電鐓余熱，利用快速成型機對工件的另一端進行擠壓成型； 7）對工件兩端進行精密加工，達到要求的尺寸精度； 8）通過彎管機將工件彎曲成所需形狀； 9) 成品檢驗及包裝。 本發(fā)明不需要焊接，避免焊縫開裂，采用電鐓工藝制造，保證結(jié)構(gòu)強度。

技術(shù)研發(fā)人員：趙明光； 張國民; 王衛(wèi)平; 劉祖宏; 段祥哲

受保護技術(shù)使用者：江蘇立富

技術(shù)研發(fā)日：2017.03.07

技術(shù)公告日期：2017.12.22

彎管機